1、安裝靜試，在沒有帶負荷的時候泄漏：

機械密封安裝調試好后，一般要進行靜試，觀察泄漏量。如泄漏量較小，多為動環或靜環密封圈存在問題；泄漏量較大時，則表明動、靜摩擦副間存在問題。在初步觀察泄漏量、判斷泄漏部位的基礎上，再手動盤車觀察，若泄漏量無明顯變化，則靜、動環密封圈有問題；如盤車時泄漏量有明顯變化，則可斷定是動、靜環摩擦副存在問題；如泄漏介質沿軸向噴射，則動環密封圈存在問題居多，泄漏介質向四周噴射，則多為靜環密封圈失效。此外，泄漏通道也可能同時存在，但一般有主次區別，只要觀察細致，熟悉結構，一定能正確判斷。

2、試運轉時出現的泄漏：

泵用機械密封經過靜試后，運轉時高速旋轉產生的離心力，會抑制介質的泄漏。因此，試運轉時機械密封泄漏在排除軸間及端蓋密封失效后，基本上都是由于動、靜環摩擦副受破壞所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：

1）操作中，四氟不銹鋼波紋墊圈的規格，因抽空、氣蝕、憋壓等異常現象，引起較大的軸向力，使動、靜環接觸面分離；

2）安裝機械密封時壓縮量過大，導致摩擦副端面嚴重磨損、擦傷；

3）動環密封圈過緊，彈簧無法調整動環的軸向浮動量；

4）靜環密封圈過松，當動環軸向浮動時，靜環脫離靜環座；

5）工作介質中有顆粒狀物質，運轉中進入摩擦副，擦傷動、靜環密封面；

6）設計選型有誤，密封端面比壓偏低或密封材質冷縮性較大等。

上述現象在試運轉中經常出現，有時可以通過適當調整靜環座等予以消除，但多數需要重新拆裝，更換機械密封。

3、正常運轉中突然泄漏：

離心泵在運轉中突然泄漏，少數是因正常磨損或已達到使用壽命，而大多數是由于工況變化較大或操作、維護不當引起的。突然泄露的因素主要有：

1）抽空、氣蝕或較長時間憋壓，導致密封破壞；

2）對泵實際輸出量偏小，大量介質泵內循環，熱量積聚，引起介質氣化，導致密封失效；

3）回流量偏大，導致吸入管側容器（塔、釜、罐、池）底部沉渣泛起，損壞密封；

4）較長時間停運，重新起動時沒有手動盤車，四氟不銹鋼波紋墊圈用法，摩擦副因粘連而扯壞密封面；

5）介質中腐蝕性、聚合性、結膠性物質增多；

6）環境溫度急劇變化；

7）工況頻繁變化或調整；

8）突然停電或故障停機等。